GRC构件生产过程需从原材料、生产工艺、设备管理、质量检测及人员管理五大方面进行系统性控制，以确保构件性能稳定、质量可靠。具体控制要点如下：
一、原材料质量控制
材料筛选与检测
水泥：选用高强度水泥，需符合国家标准（如抗压强度≥42.5MPa），并检测其初凝时间、终凝时间及安定性。
玻璃纤维：采用耐碱玻璃纤维，抗拉强度需≥1500MPa，耐碱残留率≥80%，确保与水泥基体的长期粘结性能。
砂子：颗粒级配需符合中砂标准（粒径0.15-4.75mm），含泥量≤3%，避免影响构件强度。
外加剂：如减水剂、防水剂等，需通过试验验证其与水泥的相容性，确保工作性能（如流动性、保水性）满足要求。
供应商管理
对原材料供应商进行资质审核，要求提供质量保证书及第三方检测报告。
每批原材料进场时，按规范抽样检测（如水泥取样量≥12kg），不合格品立即退场。
二、生产工艺控制
配合比设计
通过试验确定最佳水灰比（通常0.35-0.45）、砂灰比（2.5-3.5）及玻璃纤维含量（3%-5%），确保构件强度（抗压强度≥40MPa）与耐久性。
示例：某工程中，水灰比从0.4调整至0.38后，构件28天抗压强度提升15%。
搅拌与成型工艺
搅拌：采用强制式搅拌机，搅拌时间≥3分钟，确保玻璃纤维均匀分散，避免结团。
成型：根据构件形状选择工艺：
喷射工艺：适用于异形构件，通过高压喷射将混合料附着于模具，需控制喷射压力（0.5-0.8MPa）和距离（60-100cm）。
注模工艺：用于标准板件，需振动密实（频率≥2000次/分钟），排除气泡。
模具管理：模具表面需光滑无缺陷，使用前涂刷脱模剂（如硅油基脱模剂），确保构件表面平整度≤2mm/m。
养护制度
初期养护：脱模后立即覆盖塑料薄膜，保持湿度≥90%，温度20±2℃，养护时间≥7天。
后期养护：转移至自然环境，继续养护至28天，期间避免暴晒或雨淋。
效果验证：通过回弹法检测构件强度，确保28天强度达到设计值的90%以上。
三、生产设备管理
设备选型与维护
搅拌机、振动台等关键设备需定期校准（如每季度一次），确保精度符合要求。
示例：某厂因搅拌机叶片磨损未及时更换，导致混合料不均，构件强度波动达20%。
自动化控制
引入PLC控制系统，实时监测搅拌时间、振动频率等参数，减少人为误差。
采用3D扫描技术检测模具尺寸，确保构件精度（长度偏差≤±2mm，厚度偏差≤±1mm）。
四、质量检测与控制
过程检测
原材料检测：每批次检测水泥强度、玻璃纤维抗拉强度等。
半成品检测：成型后检查构件表面气泡、裂缝等缺陷，缺陷面积≥0.5%的构件需报废。
成品检测：
物理性能：抗压强度、抗折强度、吸水率等（如吸水率≤12%）。
耐久性能：抗冻融循环（≥50次）、抗碳化（深度≤5mm）等。
外观质量：表面光洁、色彩均匀，无裂纹、蜂窝等缺陷。
抽样规则
按GB/T2828.1标准抽样，每100件构件抽检5件，不合格品加倍抽检，仍不合格则整批返工。
五、人员管理与培训
技能培训
操作人员需通过专业培训（如喷射工艺操作、模具维护等），考核合格后上岗。
定期组织技术交流会，分享工艺改进案例（如某厂通过优化搅拌时间，减少构件开裂率30%）。
质量责任制
明确各岗位质量职责（如质检员对成品检测结果负责），建立质量追溯体系，实现问题可查、责任可究。
